在推行TPM管理体系之前，我们2号液压机的可动率很低，经常出现故障。为了提高设备的工作效率，我们把2号液压机做为分析和探索的对象，对它实行TPM管理体系（全员生产维修），在实行TPM管理体系的过程中我们是这么做的：在实行之前，我们先学习液压机TPM管理体系（全员生产维修）的理念，提高我们员工的操作技能和自身的素质；

   在实行的几个阶段里，我们全体员工加班加点一起努力，有时一台液压机一保养就是四、五个小时，为了不耽误生产，我们的员工每次做保养的时间里，有一大部分都是在加班，保养一次，我们的员工当天就要工作十二个小时以上，第二天还要正常上班，坚持每天开班前，对2号液压机根据点检表上的内容仔细的点检，确保不遗漏一项点检内容，确保液压机在运行的过程中不出现故障；在液压机运行生产的时候善于发现问题，解决问题，我们操作员工要时刻注意着设备的工作状态，发现异常情况立即停车检查，确保不出现安全质量事故和影响设备的可动率；

生产结束后，关闭设备的总电源，按工装设备一级保养作业指导书的保养作业内容对液压机认真仔细、一丝不苟的维护保养。我们先从液压机顶部开始保养，我们用抹布认真仔细的擦拭液压机顶部的每一个部件，确保每一个部件上面都没有油污、灰尘及其它杂物。当液压即顶部保养结束以后，我们开始保养滑块，我们用抹布把滑块上的油污、灰尘和其它杂物全都清理掉，确保滑块的清洁。然后开始保养液压机的四根立柱，我们用同样的方法擦掉立柱上的灰尘和油污，立柱保养结束以后在保养液压机的电控柜，我们用抹布擦掉上面的灰尘和油污，注意电控柜的排风口一定要仔细清擦，不然擦不干净。然后到移动台区域和周边的地面，先用扫把清理掉上面的杂物，然后用拖把拖掉上面的灰尘和油污。最后保养导轨，先用抹布擦掉上面的油污，然后在用润滑有对其进行润滑，注意润滑的时候油膜一定要均匀；同时注意在保养的过程中，一些保养不到的死角我们也会努力的保养到位，不漏掉一个死角。同时，我们在保养的过程中要特别的小心，不要损坏液压机的零部件，在保养的过程中要善于发细小的问题，把设备的故障产除在萌芽期间。

    经过我们大家这么长时间的努力，2号液压机的可动率明显的上升了，从以前的平均每小时生产15-18辆车上升到现在没小时平均能生产18-22辆车,而且发生故障的平率明显的减少了，有很多的故障都还没有发生就被我们的员工排除了，减少了生产的过程中不必要的停车，提升可动率取得了显著的成效。2号液压机还被评为TPM示范设备，得到了公司和车间的好评。

    总结2号液压机的经验，我们三一B工段门盖（二）班对点焊机和CO2焊机以及其它的一些工装设备也进行了TPM目视化管理，在开班前就能排除异常，减少了一些不不要的动能和时间的浪费，解除了无数起安全隐患和质量事故的发生。同时，我们门盖（二）班的全体员工都积极的参加现场改善和合理化建议，一个小小的改善和建议就能节约成本、节约动能、节约时间、方便员工操作、更重要的是消除了一些重大安全事故的发生，保障了我们操作员工的生命财产的安全。总之，运用液压机TPM目视化管理就是提高劳动生产率，节约成本。